Для чего используются mes системы. Отслеживание производственных данных. Уменьшение времени простоя

MES (manufacturing execution systems) - это «производственная исполнительная система». Международная ассоциация MESA предлагает следующее определение MES: «Система, состоящая из набора программных и аппаратных средств, обеспечивающих функции управления производственной деятельностью: от заказа на изготовление партии продукции и до завершения производства». В самом обобщенном понимании MES-система:

Инициирует производственный процесс;

Следит за тем, как он проходит в реальном времени;

Реагирует на изменяющуюся в производстве ситуацию;

Составляет отчеты о производственных процессах по мере их протекания в реальном времени;

Обменивается информацией о цеховых процессах с другими инженерными и бизнес-подразделениями предприятия.

Ассоциация MESA выделила 11 основных функций, которые определяют место MES-систем в автоматизированной системе управления промышленным предприятием:

1. Контроль состояния и распределение ресурсов (RAS) – обеспечивает управление ресурсами производства (машинами, инструментальными средствами, методиками работ, материалами, оборудованием) и другими объектами, например, документами о порядке выполнения каждой производственной операции. В рамках этой функции описывается детальная история ресурсов и гарантируется правильность настройки оборудования в производственном процессе,

а также отслеживается состояние оборудования в режиме реального времени.

2. Оперативное / Детальное планирование (ODS) – обеспечивает оперативное и детальное планирование работы, основанное на приоритетах, атрибутах, характеристиках и свойствах конкретного вида продукции, а также детально и оптимально вычисляет загрузку оборудования при работе конкретной смены.

3. Диспетчеризация производства (DPU) – обеспечивает текущий мониторинг и диспетчеризацию процесса производства, отслеживая выполнение операций, занятость оборудования и людей, выполнение заказов, объемов, партий и контролирует в реальном времени выполнение работ в соответствии с планом. В режиме реального времени отслеживаются все происходящие изменения и вносятся корректировки в план цеха.

4. Управление документами (DOC) – контролирует содержание и прохождение документов, которые должны сопровождать выпускаемое изделие (включая инструкции и нормативы работ, способы выполнения, чертежи, процедуры стандартных операций, программы обработки деталей, записи партий продукции, сообщения о технических изменениях, передачу информации от смены к смене), а также обеспечивает возможность вести плановую и отчетную цеховую документацию. Предусматривается архивирование информации.

5. Сбор и хранение данных (DCA) – обеспечивает информационное взаимодействие различных производственных подсистем для получения, накопления и передачи технологических и управляющих данных, циркулирующих в производственной среде предприятия. Данные о ходе производства могут вводиться как вручную персоналом, так и автоматически с заданной периодичностью непосредственно с производственных линий.

6. Управление персоналом (LM) – предоставляет информацию о персонале с заданной периодичностью, включая отчеты о времени и присутствии на рабочем месте, слежение за соответствием сертификации, а также возможность учитывать и контролировать основные, дополнительные и совмещаемые обязанности персонала, такие как выполнение подготовительных операций, расширение зоны работы.

7. Управление качеством продукции (QM) – предоставляет данные измерений о качестве продукции, в том числе и в режиме реального времени, собранные с производственного уровня, обеспечивая должный контроль качества и заостряя внимание на критических точках. Может предложить действия по исправлению ситуации в данной точке на основе анализа корреляционных зависимостей и статистических данных причинно-следственных связей контролируемых событий.

8. Управление производственными процессами (PM) – отслеживает заданный производственный процесс, а также автоматически вносит корректировку или предлагает соответствующее решение оператору для исправления или повышение качества текущих работ.

9. Управление производственными фондами (техобслуживание ) (MM) – поддерживает процесс технического обслуживания, планового и оперативного ремонта производственного и технологического оборудования и инструментов в течение всего производственного процесса.

10. Отслеживание истории продукта (PTG) – предоставляет информацию о том, где и в каком порядке велась работа с данной продукцией. Информация о состоянии может включать в себя: отчет о персонале, работающем с этим видом продукции, компоненты продукции, материалы от поставщика, партию, серийный номер, текущие условия производства, несоответствия установленным нормам, индивидуальный технологический паспорт изделия.

11. Анализ производительности (PA) – предоставляет отчеты о реальных результатах производственных операций, а также сравнивает с предыдущими и ожидаемыми результатами. Представленные отчеты могут включать в себя такие измерения, как использование ресурсов, наличие ресурсов, время цикла производственного ресурса, соответствие плану, стандартам и другие. Несмотря на кажущееся многообразие функций MES все они имеют оперативный характер и регламентируют соответствующие требования не к предприятию в целом, а к той его единице – цеху, для которого ведется планирование работ. Основными функциями MES-систем из перечисленных выше являются

Оперативно-календарное (детальное) планирование (ODS);

Диспетчеризация производственных процессов в цеху (DPU).

Именно эти две функции определяют MES-систему как систему оперативного характера, нацеленную на формирование расписаний работы оборудования и оперативное управление производственными процессами в цеху.

MES (Manufacturing Execution System) - производственная исполнительная система. MES - это специализированные программные комплексы, которые предназначены для решения задач оперативного планирования и управления производством. Системы данного класса призваны решать задачи синхронизации, координировать, анализировать и оптимизировать выпуск продукции в рамках определенного производства. Использование MES как специального промышленного софта, позволяет значительно повысить фондоотдачу технологического оборудования и, в результате, увеличить прибыль предприятия даже в условиях отсутствия дополнительных вложений в производство. MES-системы являются промышленными комплексными либо программными средствами, работающими в среде мастерских или производственных предприятий.

Manufacturing execution system (MES) - системы автоматизации производства и оптимизации производственной деятельности, которая в режиме реального времени: инициирует, отслеживает, оптимизирует, документирует производственные процессы от начала выполнения задания до выпуска готовой продукции.

На русском языке вместо MES часто употребляется аббревиатура АСОУП - система сбора, передачи, обработки и отображения информации о производственных процессах в реальном времени, направленная на обеспечение автоматизации производства.

В соответствии со стандартом ISA-95 MES система автоматизации производства должна отвечать на следующие вопросы:

Как производить? (определение как делать продукт)
Что может быть произведено? (определение доступных ресурсов)
Когда и что производить? (определение расписания)
Когда и что было произведено? (определение производительности)

MES-система охватывает следующие задачи:

распределение и контроль статуса ресурсов (построение модели производства, централизованное хранение, быстрый и удобный поиск данных по спецификациям сырья, полуфабрикатов, готовой продукции, и упаковки, адресов поставщиков, норм качества, законодательных документов и т.д.);
диспетчеризация производственных процессов (управление заказами на производство, управление сырьем и полуфабрикатами, контроль выполнения плана, контроль остатков);
сбор данных, управление качеством (сбор данных от систем АСУТП, проверка качества и достоверности данных, сбор и архивирование, долговременное хранение, управление лабораторными данными);
управление техническим обслуживанием;
анализ производительности (статистический и математический анализ, контроль производительности процесса, расчет ТЭП, учет времени работы и простоя оборудования, создание отчетов);
составление производственных расписаний;
контроль документов (электронный документооборот);
управление трудовыми ресурсами (управление персоналом);
координация технологических процессов и отслеживание готовой продукции.

Основные функции MES

Следить за состоянием и распределением ресурсов.
Оперативность и детальность планирования.
Диспетчеризация производства.
Управление документами.
Собирать и хранить данные.
Управлять персоналом.
Управлять качеством продукции.
Управлять производственными процессами.
Управлять техническим обслуживанием и ремонтом.
Прослеживать историю продукта.
Анализировать производительность.

Функции, которые выполняет MES , носят оперативный характер и регулируют соответствующие требования не ко всему предприятию, а к той его единице (цеху, участку, подразделению), для которой ведется планирование работ. Из выше перечисленных функций данной системы основными – оперативно-календарное планирование (детальное планирование) и диспетчеризация производственных процессов в цеху. Только эти две функции определяют MES-систему как систему оперативного характера, которая нацелена на формирование расписаний работы оборудования и оперативное управление производственными процессами в цеху.

Несмотря на то, что алгоритмы MES-систем основываются, в большинстве случаев, на эвристике, они, как правило, намного сложнее чем алгоритмы APS. В первую очередь алгоритм MES находит необходимое решение, учитывая все ограничения и выбранные критерии (частные либо интегральные). После этого, на этапе оптимизации, происходит поиск подходящего расписания. MES-система получает объем работ, который либо представлен ERP на этапе объемно-календарного планирования, или выдается APS -системой в виде допустимого для предприятия план-графика работы цеха, и в дальнейшем сама строит более точные расписания для оборудования и прослеживает их выполнение в оперативном режиме. В этом плане целью MES-системы является не только выполнение заданного объема с указанными сроками выполнения тех или иных заказов, но и выполнение наилучшим образом с точки зрения экономических показателей цеха.

Основные положения работы MES-системы

Приводить в действие производственные мощности;
Отслеживать производственные мощности;
Собирать информацию, которая связана с производством;
Отслеживать и контролировать параметры качества;
Обеспечивать персонал и оборудование информацией, необходимой для начала процесса производства;
Устанавливать связи между персоналом и оборудованием в рамках производства;
Устанавливать связи между производством и поставщиками, потребителями, инженерным отделом, отделом продаж и менеджментом;
Применять меры в соответствии с требованиями номенклатуры производства;
Изменять компоненты, сырья и полуфабрикатов, которые применяют в процессе производства;
Изменять спецификации продуктов;
Доступность персонала и производственных мощностей;
Гарантировать соответствия применимым юридическим актам, например нормам Food and Drug Administration (FDA)

Преимущества MES

Благодаря использованию современных MES-систем появилась возможность увеличить скорость обработки производственных заказов практически в два раза на фоне снижения на 25% объемов незавершенного производства. Применение MES дает возможность составлять и своевременно корректировать детальные производственные расписания, что, в свою очередь, позволяет более точно определить фактическую себестоимость изготовления как каждой отдельной детали, так и всего изделия полностью. Значительным свойством MES-систем является выполнение расписаний. APS-системы, встроенные в планирующий контур ERP , составляют производственные расписания только в том случае, если в портфель внесены заказы новых изделий или работ, корректировать их в режиме реального времени довольно сложно, в результате чего использование APS -систем в мелкосерийном производстве становится серьезной проблемой. В этих случаях MES-системы работают более гибко и оперативно, пересчитывая и корректируя расписания при любых отклонениях производственных процессов, благодаря чему повышается гибкость и динамичность производства. MES-системы являются незаменимыми в мелкосерийном и позаказном производстве, в то время как расписания APS -системы больше подходят для производств с крупносерийным характером выпуска продукции, где резких отклонений от производственной программы, как правило, нет из-за устойчивого характера производства. Вся эта система гарантирует возможность ведения подробного материального учета, учета работы оборудования и затрат на персонал, сбора, агрегирования действующих данных о состоянии производства и передачи их в систему планирования или ERP -систему. Дает возможность формировать и быстро вносить исправления в производственные расписания с учетом внешних (например, изменение спроса) и внутренних факторов (например, задержки поступления сырья); увеличить эффективность диспетчеризации производства; осуществлять контроль содержания и прохождения документов, которые сопровождают изготовление продукции, ведение плановой и отчетной цеховой документации и многое другое. Изучения рынков показывают, что MES-системы приспособлены к многочисленным ситуациям, определенным как дискретные (частные) операции, пакетные (последовательные) и непрерывные производственные процессы.

Теоретические преимущества, которые способны обеспечить MES-системы , очевидны: в случае дискретного производства это повышение эффективности оборудования и возможность работы по индивидуальным заказам, а в случае непрерывного – переход от советской модели управления к прозрачному производству, делающий возможной концепцию «предприятия реального времени» (Real-Time Enterprise).

На практике же зачастую компании имеют загрузку оборудования не более 50% – эффективность его использования для них не столь актуальна. Более того, в условиях рыночной неопределенности им недоступно долгосрочное планирование, а возврат инвестиций в MES далеко не очевиден. Но самое главное – это отсутствие конкурентной среды, которая и должна двигать предприятия к модернизации.

Есть и еще одна, более приземленная проблема – неадекватность предлагаемых решений нынешним потребностям компаний. «Поставщики предлагают вместо нужного нам велосипеда дорогие автомобили – продукт, безусловно, более качественный, но с избыточным функционалом и неприемлемой ценой», - провел аналогию Рейснер Михаил , директор по ИТ холдинга ИЭК . Предприятия решают эту проблему различными методами, и в первую очередь с помощью собственных разработок. Например, так поступили в ИЭК, создав собственное решение и интегрировав его с учетной системой на платформе «1С ». Тем не менее сейчас компания встала перед выбором: продолжить инвестиции в собственную разработку или попытаться решить возникающие задачи с помощью существующего на рынке решения. Причиной этого является растущая конкуренция, главным образом со стороны китайских производителей. Предприятию приходится все больше ориентироваться по позаказное производство, а для этого требуется возможность оперативного планирования.

Другим вариантом является разработка необходимого функционала в рамках внедренного ERP -решения. Однако едва ли не единственным преимуществом такого подхода становится использование единой платформы вместо разрозненных решений. Минусов гораздо больше, в основном это весьма значительная стоимость доработки – очень немногие компании могут позволить себе такие инвестиции. Кроме того, важное отличие MES от ERP заключается в том, что MES -системы, ориентированные исключительно на производственные процессы, позволяют корректировать планы столь часто, сколь это необходимо. На ERP возложена масса иных задач, поэтому ее возможности для перепланирования крайне ограничены.

Наконец, именно использование в ИТ-архитектуре слоя MES позволяет сохранить баланс между уникальностью предприятия и лучшим мировым опытом. В противном случае этот компромисс приходится искать в процессе кастомизации ERP.

«Для большинства российских предприятий реструктуризация производственных процессов может быть гораздо полезнее внедрения MES, и даже ERP», - подчеркнул процессную незрелость отечественной промышленности Зеленков Юрий , директор по информационным технологиям НПО «Сатурн ». Лишь в 2010 году на «Сатурне» произошел перелом: сформировалась команда, которая начала продвигать проект системы управления производством. При этом новая управленческая модель реализуется самостоятельно, а уже впоследствии планируется внедрить тиражируемое решение.

«Внедрение MES без изменения бизнес-процессов может принести больше вреда, чем пользы», - согласен Метан Геннадий , архитектор MES компании «Сибур ». В этом случае вместо ускорения процессов скорее может, наоборот, произойти их замедление, что обернется негативными последствиями.

Еще одной тенденцией, уводящей производственников от реальных проблем, является внедрение концепций бережливого производства, рассматривающихся в качестве альтернативы MES-системам. В последнее время осуществляется довольно много подобных проектов, но лишь потому, что их реализация кажется руководству предприятий более простой. Между тем производственное планирование и бережливое производство не противоречат, а дополняют друг друга. Бережливое производство – это, прежде всего, изменение философии предприятия, а внедрение MES – изменение методов работы с информацией.

Одной из немногих позитивных тенденций на рынке является то, что инициаторами внедрения MES все чаще становятся бизнес-руководители – люди, отвечающие за финансовые результаты. Это означает как более высокий уровень поддержки проектов, так и иной подход к их обоснованию. Подобные изменения, вкупе с растущей управленческой зрелостью предприятий, и способны в ближайшие годы стать основным движителем данного рынка.

УПРАВЛЕНИЕ

Руслан Будник, Вячеслав Куминов

По данным Международной ассоциации инженеров-технологов, такое производство существует более чем на 75% промышленных предприятий мира. Даже там, где, казалось бы, выпуск продукции носит исключительно непрерывный характер, в качестве вспомогательных присутствуют дискретные процессы. Часто именно вспомогательные подразделения, использующие их, такие, как инструментальные или ремонтные участки, являются "узким местом", лимитирующим объем выпуска основного продукта.

Дискретный тип производства превалирует в машиностроении, приборостроении, легкой промышленности, на предприятиях по выпуску мебели, упаковок, в фармацевтике.

Что такое MES-система и её отличие от ERP

Как определяет международная ассоциация производителей и поставщиков MES-решений (MESA International, www.mesa.org), MES (Manufacturing Execution Systems) - это интегрированная информационно-вычислительная система, объединяющая инструменты и методы управления производством в режиме реального времени.

Используя данные уровней планирования и контроля, MES-системы управляют текущей производственной деятельностью в соответствии с поступающими заказами, требованиями конструкторской и технологической документации, актуальным состоянием оборудования, преследуя при этом цели максимальной эффективности и минимальной стоимости выполнения производственных процессов.

Рис. 1. Динамическая модель производства в системе Preactor (Англия)

Чем отличаются MES-системы от ERP-систем и почему они находятся на разных уровнях информационной структуры? Первые реализуют оперативное планирование и, оперируя точной информацией о технологических процессах, отвечают на вопрос: как в заданный срок и в заданном количестве выпускается продукция, а вторые ориентированы на объемное планирование, т. е. отвечают на вопрос: когда и сколько продукции должно быть изготовлено.

Но все-таки главное их отличие друг от друга заключается в том, что MES-системы, работающие исключительно с производственной информацией, позволяют скорректировать либо полностью пересчитать план в течение рабочей смены столько раз, сколько это необходимо. В ERP-системах из-за большого объема административно-хозяйственной и учетно-финансовой информации, которая непосредственного влияния на процесс не оказывает, перепланирование может осуществляться не чаще одного раза в сутки.

MES-системы позволяют оптимизировать производство и сделать его более рентабельным за счет быстрой реакции на происходящие события и применения математических методов компенсации отклонений от плановых заданий.

MES - единый источник производственной информации

MES-системы, собирая и обобщая данные, полученные от различных производственных систем и технологических линий, выводят на более высокий уровень организацию всей деятельности предприятия, начиная от формирования заказа и заканчивая отгрузкой готовой продукции на склады. Они также реализуют связь в реальном времени производственных процессов с бизнес-процессами и улучшают финансовые показатели компании (cash flow), включая повышение отдачи основных фондов, ускорение оборота денежных средств, снижение себестоимости, своевременность поставок, повышение размера прибыли и производительности.

Рис. 2. Финансово-экономический анализ производства в MES-системе "Фобос" (Россия)

Кроме того, эти системы формируют данные о текущих показателях (в частности, о реальной себестоимости продукции), необходимых для более качественного функционирования ERP-систем.

Таким образом, MES - это связующее звено между ориентированными на финансово-хозяйственные операции ERP-системами и оперативной деятельностью предприятия на уровне цеха, участка или линии.

Компания "РТСофт" (www.rtsoft.ru) на протяжении последних пяти лет занималась интеграцией уровней АСУП и АСУ ТП через импорт данных с технологического уровня в бизнес-системы. В результате аналитической работы, обследования предприятий и изучения итогов реализации проектов в компании открылось бизнес-направление "Информационные технологии реального времени", которое ставит своей целью выработку предложений по автоматизации технологических процессов, таких, как системы оперативного управления (MES-системы), системы контроля и учета энергоресурсов (АСКУЭ), системы оперативно-диспетчерского управления (АСОДУ), системы управления технологическими процессами (АСУ ТП), программно-технические комплексы (ПТК). При этом каждая система характеризуется своими уровнем интенсивности циркулирующей в ней информации, масштабом времени и набором функций, но задача у всех общая - собирать, регистрировать, накапливать, обрабатывать и передавать информацию на более высокий уровень. Любая из этих систем разрабатывается под конкретный класс пользователей, в зависимости от выполняемых функций и решаемых задач (от руководителей высшего звена до рядовых специалистов), а следовательно, обеспечивает их именно той информацией, которая необходима для решения стратегических, тактических и оперативных задач.

При таком подходе к взаимодействию подсистем предприятия внедрение MES-системы на производстве позволяет добиться заданной степени интеграции всех данных о его работе для решения управленческих задач.

Задачи MES-систем в дискретном производстве

Перед MES-системами в дискретном производстве стоят следующие главные задачи:

· оперативное планирование и диспетчеризация процессов;

· финансовый анализ затрат на выполнение процессов;

· оперативное перепланирование c учетом реального текущего состояния производства.

Остановимся на них подробнее.

Оперативное планирование и диспетчеризация процессов. Для расчета производственного расписания на отечественных предприятиях либо используются статические инструменты, такие, как сетевые графики, бумажные таблицы, доски планирования, либо вообще никакие инструменты не применяются. События, вносящие существенные изменения в расписание, происходят столь часто и в таком количестве, что возможности статического инструмента, и тем более человека, не позволяют учитывать их в полном объеме и поддерживать расписание в оптимальном состоянии. В результате оперативный план, если таковой имеется, очень быстро перестает соответствовать действительности и теряет свою актуальность в среднем по истечении 20% планируемого периода. Уровень организации производства резко падает, снижается его рентабельность.

Функции MES-системы в дискретном производстве

1. Контроль состояния и распределение ресурсов - управление ресурсами производства (технологическим оборудованием, материалами, персоналом, документацией, инструментами, методиками работ).

2. Оперативное/детальное планирование - расчет производственных расписаний, основанный на приоритетах, атрибутах, характеристиках и способах, связанных со спецификой изделий и технологией их изготовления.

3. Диспетчеризация производства - управление потоком изготавливаемых деталей по операциям, заказам, партиям, сериям посредством рабочих нарядов.

4. Управление документами - контроль содержания и прохождения документов, сопровождающих изготовление продукции, ведение плановой и отчетной цеховой документации.

5. Сбор и хранение данных - взаимодействие информационных подсистем для получения, накопления и передачи технологических и управляющих данных, циркулирующих в производственной среде предприятия.

6. Управление персоналом - обеспечение возможности управления персоналом в ежеминутном режиме.

7. Управление качеством продукции - анализ данных измерения качества продукции в режиме реального времени на основе информации, поступающей с производственного уровня, обеспечение должного контроля качества, выявление критических точек и проблем, требующих особого внимания.

8. Управление процессами - мониторинг производственных процессов, автоматическая корректировка либо диалоговая поддержка решений оператора.

9. Управление техобслуживанием и ремонтами - управление техническим обслуживанием, плановым и оперативным ремонтом оборудования и инструментов для обеспечения их эксплуатационной готовности.

10. Отслеживание истории продукта - визуализация информации о месте и времени выполнения работ по каждому изделию. Информация может включать отчеты об исполнителях, технологических маршрутах, комплектующих, материалах, партионных и серийных номерах, переделках, текущих условиях производства и т. п.

11. Анализ производительности - предоставление подробных отчетов о реальных результатах производственных операций. Сравнение плановых и фактических показателей.

Для внутрицехового управления производственными процессами необходим инструмент, который обеспечит учет всех происходящих событий в режиме реального времени (online). Этот инструмент должен отражать достоверную картину текущего состояния производства, а также обладать возможностью многократной корректировки и расчета расписаний в течение рабочих смен.

Рис. 3. 14 критериев расчета производственного расписания в системе "Фобос"

Для решения задачи оперативного планирования в MES-системах строится динамическая компьютерная модель производства. Она реализует непрерывное имитационное моделирование движения материальных потоков внутри цеха в соответствии с технологическими маршрутами. Производственное расписание наглядно описывается диаграммой Ганта, где каждой операции ставится в соответствие отрезок прямой, длина которого пропорциональна ее длительности. Эти отрезки, именуемые линиями Ганта, располагаются напротив инвентарных номеров основного технологического оборудования в последовательности, соответствующей расписанию. Встроенный механизм диспетчеризации производства обеспечивает своевременную доставку и ввод информации о совершаемых действиях, происходящих событиях и отклонениях от составленного оперативного плана. Производственное расписание поддерживается в оптимальном состоянии за счет непрерывной компенсации отклонений методом коррекции либо полного перерасчета. В результате все процессы, происходящие в цехе, становятся прозрачными, достигается "прозрачность", управляемость и идентифицируемость материальных потоков производства в соответствии с требованием международных стандартов (рис. 1 и рис. 2).

Финансовый анализ затрат на выполнение производственных процессов. Для вычисления реальной себестоимости продукции необходимо проводить детальный финансово-экономический анализ производства. Широко распространенным на Западе методом анализа источников издержек и создания прибавочной стоимости является так называемый АВС-анализ, или Activity Based Costing (функционально-стоимостной анализ). Суть этого метода состоит в том, что расходы и доходы предприятия привязываются к точкам его активности. Применительно к производству это означает привязку издержек и созданной прибавочной стоимости к конкретным инвентарным номерам технологического оборудования и реализуемым производственным процессам. Осуществить такой анализ, имея приблизительное представление о распределении процессов во времени и по оборудованию, невозможно. В MES-системах строится точная динамическая модель производства, обеспечивающая подробную калькуляцию текущих затрат как в привязке к конкретным рабочим местам, так и в разрезе отдельных выполняемых заказов.

В общем случае расчет производственного расписания является сложной математической задачей. Для ее решения разрабатывается система критериев расчета и оптимизации планов, на базе которой создается соответствующий алгоритмический аппарат. Эвристические алгоритмы расчета являются ядром MES-систем и охраняются авторским правом.

Рис. 4. Пример планирования с учетом ремонта оборудования в системе "Фобос"

Применяемый в MES-системах аппарат расчета производственных расписаний дает возможность учесть взаимосвязь всех элементов оперативного плана, обеспечить выбор альтернативных технологических маршрутов и адаптировать управление материальными потоками к текущему заказу. Вычислительное ядро MES-систем позволяет в полной мере задействовать мощность современных компьютеров для решения данной задачи.

Здесь нелишним будет добавить, что в части, касающейся управления производством, системы класса MES отличаются от ERP-систем тем, что в MES-системах расчет производственных расписаний строится на базе множества критериев. В системах ERP/MRP планирование, как правило, ведется по одному критерию, в MES-системах таких критериев может быть более десятка: например, в системе "Фобос" (Россия) их четырнадцать (рис. 3), в системе Preactor (Англия) - восемь. Минимально возможное количество критериев, отграничивающее MES-систему от систем других классов, - два. Различные комбинации критериев позволяют рассчитывать десятки вариантов планов, использовать их как средство моделирования производственных процессов и выбирать наиболее эффективный сценарий выполнения текущего плана.

Оперативное перепланирование c учетом реального текущего состояния производства. Слабость большинства систем автоматизированного планирования (ERP, MRP) заключается в том, что ресурсы производства оцениваются ориентировочно либо вообще считаются неисчерпаемыми. Разбивая заказы на части и рассчитывая дату начала их изготовления, эти системы, увы, не учитывают доступность ресурсов в конкретный момент времени. Ведь абстрактное наличие ресурса вовсе не означает его доступность для выполнения каждого заказа в каждый момент времени. Таким образом, расписание, составленное без учета информации о фактическом состоянии ресурсов производства, не соответствует действительности и не может быть выполнено.

Одним из основных принципов, положенных в основу рассматриваемых систем, является принцип конечного планирования ресурсов. Суть данного принципа заключается в том, что ресурсы (как основные, так и дополнительные) всегда ограниченны и выполнение работ планируется только тогда, когда достоверно известно, что ресурсы доступны.

Так, помимо незапланированного выхода станков из строя и влияния других неожиданных воздействий, изменяющих доступный объем ресурсов производства, в цехах существует регламент проведения профилактических ремонтов оборудования. С помощью MES-системы можно смоделировать текущую ситуацию, проиграть несколько сценариев ее развития и добиться такого расписания, при котором профилактический ремонт оборудования минимальным образом скажется на своевременности выполнения плана (рис. 4).

Другим примером принципа конечного планирования является система учета вторичных ограничений ресурсов в программном комплексе Preactor. Эта система формируется на этапе построения логической модели производства. В процессе описания основного технологического оборудования с каждым инвентарным номером связываются какие-либо ограничения, оказывающие или способные оказать влияние на его доступность или характеристики работы. В качестве вторичных ограничений может выступать предел потребления электроэнергии, необходимость присутствия оператора на определенных рабочих местах, наличие специфической оснастки и т. п. В дальнейшем при планировании и коррекции расписаний система будет отслеживать доступность и объем использования вторичных ограничений. В случае превышения или нехватки ресурсов система прежде всего проинформирует об этом диспетчера, а затем предложит принять либо отклонить условия этого варианта плана.

Результаты использования MES-систем

Что дает использование систем класса MES? Мировой опыт показал высокую эффективность таких систем, выразившуюся в значительном улучшении финансовых показателей предприятий. Вот лишь часть из них:

· на 15% повышается производительность;

· на 45% увеличивается коэффициент загрузки оборудования;

· на 30% уменьшается объем незавершенного производства;

· на 40% снижаются объемы материально-производственных запасов;

· на 60% улучшается соблюдение сроков поставки.

Срок окупаемости проекта внедрения MES-системы измеряется неделями, а ее преимуществами можно пользоваться годами.

В заключение хотелось бы сказать, что внедрение таких систем на российских предприятиях позволяет добиться большей эффективности производства и за счет этого сделать серьезный шаг к повышению конкурентоспособности предприятия на рынке.

Дополнительную информацию по MES-системам можно найти на сайте www.mesa.ru.

В данной статье мы хотим рассказать о том, какие возможности предоставляют системы оперативного управления производством Manufacturing Execution Systems (MES), и о передовых российских разработках систем этого класса в частности.

Систем много, а я один: ERP или MES?

Не секрет, что число автоматизированных систем на российском рынке постоянно увеличивается, поэтому разобраться в них и определиться с выбором российскому предприятию очень непросто.

Рекламные усилия пропагандистов ERP прочно утвердили образ этого класса систем в сознании IT-менеджеров и руководителей предприятий как панацею от всех бед. Проще говоря, перекос в область ERP-зации на отечественном рынке софта налицо. Между тем все чаще и чаще мы слышим вздохи и сожаления, что «внедрение системы затянулось на годы», «результат от внедрения пока не виден», «до автоматизации производства так и не дошли», «попытка внедрения системы на производстве не устранила существующих проблем» и т.д. и т.п.

Почему же не оправдались надежды? Причин много, но самая главная из них заключается в том, что палочки-выручалочки для решения всех проблем финансово-хозяйственной деятельности компаний для всех отраслей промышленности, к сожалению, не существует в природе. Каждый класс систем, каждая система решает те задачи, для которых они предназначены.

Не вдаваясь в подробности, попробуем выделить специфический круг проблем, которые могут решаться с помощью MES-систем, но находятся вне компетенции традиционных ERP.

Итак, рассмотрим производственное предприятие, основной сферой деятельности которого является создание и выпуск продукции. Это источник добавленной стоимости для предприятия, и от эффективности организации производственных процессов зависит в конечном счете себестоимость продукции, а значит, ее рыночная конкурентоспособность. Все остальные процессы на производственном предприятии закупки, маркетинг, финансово-учетные, управление персоналом и складской деятельностью и т.д. существуют по большому счету только потому, что есть для чего закупать комплектующие, что продавать, что учитывать, что складировать...

ERP-системы широкого профиля какая-то хуже, какая-то лучше в целом справляются с задачами поддержки этих вспомогательных процессов. Отдельные продвинутые системы данного класса включают также и модули управления производством. Само словосочетание «управление производством» слишком общее и весьма привлекательное, поэтому многие покупаются на это, но потом часто выясняется, что функциональность включает лишь внешнюю оболочку процессов управления производством, не затрагивая его ядра, то есть управления производственной деятельностью как таковой.

Где же заканчивается оболочка и начинается ядро, обслуживать которое и призваны MES-системы? В чем же их функциональность и почему она так привлекает сегодня руководителей производств? Попробуем разобраться.

Не затрагивая вопросов автоматизации на аппаратном уровне, то есть на уровне так называемых SCADA-систем (управление счетчиками, датчиками и прочими приборами и оборудованием), MES концентрируются на поддержке плановой и организационной составляющих самого производственного процесса. Ключевыми процессами для них являются следующие (более детально о функциях MES вы можете почитать, к примеру, на www.mesa.ru):

1. На базе внешней потребности в производстве продукции (основанной на заказах клиентов, планах продаж и т.д.), а также предыдущих производственных программ с учетом всевозможных нюансов и специфики производства на конкретном предприятии, о которых речь пойдет ниже, автоматически формируется детальное оптимизированное производственное расписание работ, операций для станков, оборудования, персонала. Разумеется, с автоформированием всей необходимой для осуществления работ документацией: производственных программ, нарядов, лимитно-заборных карт, таблиц и диаграмм загрузки оборудования и пр.

2. В ходе непосредственной реализации производственных программ осуществляется полная диспетчеризация всех операций и их результатов (как положительных, так и отрицательных брака, задержек и др.), потока изготавливаемых деталей по операциям, заказам, партиям, сериям, работоспособности оборудования и др.

3. При выявлении отклонений от запланированных программ в силу объективно сложившейся ситуации на производстве, при появлении новой внешней потребности (заказов и др.) производится оперативное перепланирование с коррекцией всех составляющих.

Отметим, что сегодня в Западной Европе в MES вкладываются немалые деньги: по данным аналитической компании Frost&Sullivan, мировой рынок MES достиг 1,2 млрд. долл. в 2003 году, а к 2010 году вырастет до 2,5 млрд. Западный предприниматель хорошо знает, где именно создается прибавочная стоимость и образуются основные издержки на его предприятии.

В чем же здесь отличие от «управления производством», реализованного в некоторых ERP-системах? А отличия, как всегда, кроются в деталях, принципиальных для правильной работы производства.

Во-первых, не все ERP-системы способны осуществлять планирование производства: многие производители, громко заявляя об управлении, ограничиваются исключительно учетными функциями. Далее системы, позиционируемые как удовлетворяющие стандартам MRP, MRPII (управление ресурсами) и включающие функции планирования, делают это в слишком общем виде, без учета всех необходимых особенностей производства. Так, планирование часто осуществляется на уровне цехов и участков, как правило, в виде объемных планов, поскольку особенности заложенного способа планирования не позволяют дойти до уровня операций на конкретном оборудовании и конкретных рабочих местах. А ведь каждая единица оборудования может иметь собственный график работы, свои особенности по ограничениям загрузки, мощности и т.д., индивидуальные планы ремонтных работ и непредвиденные поломки. Такое планирование часто приводит к недопустимым на производстве ошибкам: бывает, что сформированный план невыполним на нижнем уровне из-за перекрытия, наложения производственных операций по времени для некоторых станков, а значит, он будет неизбежно сорван.

В ряду наиболее важных особенностей планирования для многих предприятий следует выделить необходимость учета взаимозаменяемых станков, способных выполнять одинаковые операции. Отсутствие учета этой специфики в ERP-системах не позволяет осуществить распараллеливание критичных операций, что в итоге приводит к неоптимальному графику производства. Кроме того, ERP-системы не производят должной диспетчеризации производственных процессов, довольствуясь лишь фиксацией его выходных результатов.

YSB.Enterprise.Mes: пример расчета производственного расписания

Стоит ли говорить, что MES-системы позволяют корректировать либо полностью пересчитывать производственное расписание и все необходимые для оперативной работы данные в течение рабочей смены ровно столько раз, сколько требуется. В то же время перепланирование в ERP оказывается целесообразным не чаще одного раза в сутки. И это вполне объяснимо. Дело в том, что формирование подробных производственных расписаний с учетом всей необходимой специфики и на требуемом уровне детальности сложнейшая вычислительная задача как по количеству вычислений (разумеется, если предприятие производит не три вида продукции на трех станках), так и по сложности вычислительных алгоритмов. Решить ее «на коленке», как и «на бумажке» слишком трудоемко (а оптимально решить подчас просто невозможно). А для разработчиков систем важно осуществить этот расчет за обозримое для производства время, ведь если программа зависнет на часы, то зачем она нужна? Недаром разработкой MES-систем, о которых речь пойдет ниже, занимаются выходцы из академической науки, полжизни посвятившие таким разделам математики, как исследование операций и теория расписаний.

В настоящее время на рынке существует много различных программных продуктов, в описаниях которых декларируется, что они умеют планировать производство, составлять производственные расписания. И в связи с этим хочется обратить внимание читателей еще на один принципиальный момент. При анализе программ весьма желательно поинтересоваться, в соответствии с какими критериями составлено производственное расписание, ведь без этого вы не сможете судить, насколько оно вас удовлетворяет, подходит ли такой способ планирования вашему конкретному предприятию. Когда скрываются критерии планирования (а такое, увы, нередко встречается), это вызывает определенную настороженность. Если поставщики боятся прямых тестовых сравнений, то стоит задуматься, реализованы ли эти критерии вообще.

Российские передовики MES-производства

Ниже речь пойдет о трех прогрессивных отечественных разработках, имеющих полное право носить гордое имя MES, и о некоторых внутривидовых отличиях. Это продукты многолетней работы трех научных центров разработки систем данного класса из Москвы (система ФОБОС, www.mesa.ru), Орла (система YSB.Enterprise.Mes, www.orel.ru/jsb) и Уфы (система PolyPlan).

Несмотря на то что все три системы предназначены для оперативного управления производством дискретного типа преимущественно позаказного, мелкосерийного и единичного (заметим, что для массового и серийного производства планирование проще, а потому возможностей ERP зачастую бывает достаточно), они реализуют вышеописанные возможности, хотя назначение систем несколько различается.

Так, ФОБОС традиционно используется на крупных и средних машиностроительных предприятиях. YSB.Enterprise.Mes возникла из деревообрабатывающей промышленности и ввиду особенностей, изложенных ниже, ориентируется на сектор средних и мелких предприятий. Система PolyPlan имеет меньший набор функций MES, но позиционируется как система оперативно-календарного планирования для автоматизированных и гибких производств в машиностроении.

В целом эти системы функционально очень близки, а их разработчики опытные специалисты в области управления производством, так что, несмотря на различия в позиционировании, системы могут быть адаптированы под разнообразные отраслевые особенности дискретного или сводимого к дискретному производству.

Различия же систем в следующем. ФОБОС осуществляет внутрицеховое планирование и управление, традиционно принимая и отдавая входные и выходные данные ERP-системе, которая обычно используется в машиностроении на крупных заводах. Как правило, это тяжелые ERP-продукты, такие как BAAN и SAP, взаимодействие с которыми осуществляется посредством интеграции, хотя сейчас ведутся работы и по интеграции с «1С:Предприятием». В комплексе с этими системами ФОБОС способен решать большинство задач крупного предприятия.

Система YSB.Enterprise, напротив, функционировала на предприятиях среднего размера и постепенно расширила свои функциональные возможности «вправо и влево» от MES, включив в свой состав продажи с формированием портфеля заказов, возможности по управлению складским дефицитом (не только производственного происхождения) и даже бухгалтерию с расчетом заработной платы многообразными способами. В настоящее время идут разработки по созданию модуля управления закупками. Конечно, до уровня полноценной ERP функционал системы пока не дорос, тем не менее имеющихся возможностей может быть достаточно для многих российских предприятий. Такая политика позиционирования разработчиками системы выбрана из-за того, что предприятия среднего класса и ниже, уже переросшие «1С», пока обделены полноценной производственной автоматизацией цены на западный и российский софт, включающий хоть сколько-нибудь серьезное производство, не говоря уже об оптимальном его планировании, пока превышают уровень доступности для большинства компаний, вынужденных значительную часть средств инвестировать в свое развитие.

Расширенный спектр функций YSB.Enterprise по сравнению с традиционными MES предоставляет возможности учета дополнительных данных при управлении производством. Так, включение склада позволяет организовать определение приоритетов при запуске заказов в производство, к примеру при недостаточной обеспеченности покупными материалами или отсутствии предоплаты за заказ.

Российская MES-система PolyPlan тоже ориентирована на машиностроительные производства, но, кроме традиционного класса обслуживающих устройств типа рабочих центров (РЦ), оперативно-календарное планирование PolyPlan предполагает формирование расписаний для транспортных систем, осуществляющих перевозку партий деталей между РЦ, складских устройств приема-выдачи партий деталей и бригад наладчиков. Ввиду отсутствия явного контура оперативной диспетчеризации PolyPlan стоит несколько дешевле указанных выше систем.

Система MES PolyPlan легко адаптируется для управления и неавтоматизированным производством. Ориентированная на машиностроение, она может быть также использована и на этапе маркетинга программа позволяет на основе укрупненных данных определить возможность выполнения портфеля заказов по существующим фондам времени технологического оборудования. При оперативном планировании производства возможно получение нескольких допустимых решений расписания. Чем больше глубина поиска, которая задается пользователем, тем больше время счета, но тем выше и точность построения расписания. Точность «однопроходной» оптимизации, часто используемой в таких задачах, отличается от оптимального решения не более чем на 5-7%, но на порядки экономит время счета.

Рассказывает Евгений Борисович Фролов, главный конструктор системы ФОБОС, доктор технических наук, профессор, заведующий лабораторией исполнительных производственных систем Института конструкторско-технологической информатики РАН (ИКТИ РАН): «По существу, если составлять с помощью компьютеров оптимальные производственные расписания и иметь возможность в случае необходимости оперативно осуществлять их коррекцию, то можно гарантированно повысить скорость исполнения заказов. Опыт показывает, что часто можно выполнить весь месячный план всего за 20 дней. Оптимизация материальных потоков позволяет на 10 дней, то есть на 30%, сократить время выпуска изделий! А увеличение скорости прохождения производственных заказов в 1,5 раза позволяет также снизить и объем НЗП приблизительно на 25%».

В связи с такими впечатляющими цифрами надо отметить, что экономическая эффективность внедрения ERP-систем во многих случаях туманна и расплывчата и по этому поводу не смолкают споры специалистов. Напротив, для MES такая эффективность рассчитывается довольно точно, а ведь даже 10-процентное ускорение производственной деятельности за счет оптимизации, расшивки узких мест и увеличения пропускной способности вкупе с уменьшением накладных затрат при сокращении сроков это уже очень существенно!

Сахават Юсифов, главный разработчик YSB.Enterprise.Mes: «Нормальная организация и автоматизация управления производством позволяет перенести акценты с плановых и производственных отделов на отдел продаж и рекламаций при работе под заказ как это и должно быть в любой клиентоориентированной компании. При этом усиливается роль системы сбора информации о ходе производства и систем слежения за состоянием ресурсов, запасов, дефицитов».

Новые проекты MES в Китае: Поднебесная демонстрирует свои успехи не только в космосе…

Нередко, задумываясь о проблеме повышении фондоотдачи основного технологического оборудования, руководители отечественных производств ориентируются в основном на передовой западный опыт. В России же новое перспективное направление MES проходит только первые этапы своего становления. А что Восток?

В настоящее время спрос на наукоемкие разработки для производства опережает предложение в силу быстрого экономического роста китайских предприятий. И если CAD/CAM-системы уже получили широкое распространение даже на небольших предприятиях Китая и интенсивно используются, то системы внутрицехового планирования и диспетчерского контроля уровня MES практически отсутствуют, хотя потребность в них велика. Дело в том, что использование западных систем, позволяющих решать эти задачи, зачастую тормозится их высокой стоимостью, трудностью адаптации к потребностям китайских предприятий, а иногда и неудобством пользовательского интерфейса.

Как известно, правила формирования и оформления технологических процессов и инженерной документации в России и Китае в основном совпадают, методы организации производства в обеих странах ориентированы на контроль за выполнением работ, указанных в рабочих нарядах. При сходной методике создания маршрутных и операционных технологий можно сравнительно просто (в отличие от западных программных продуктов) осуществлять с помощью китайской версии MES системы ФОБОС внутрицеховое оперативное планирование, диспетчерский контроль и учет межоперационных заделов.

В качестве примера успешных внедрений ФОБОС в КНР можно привести завод по производству гидравлических машин и теплообменного оборудования компании «Шэнжоу» (г.Фушань), завод по производству крупных штампов «Линшихао» (г.Гуанчжоу), завод KONKA (г.Шенжень) и ряд других предприятий.

Как любят говорить китайцы, если коммунизм распространялся в Китае с севера на юг, то капитализм движется с юга на север. Не случайно, что основная часть MES-проектов здесь выполняется на предприятиях провинции Гуандун наиболее интенсивно развивающейся в мире области, расположенной на юге Китая. Поднебесная явно демонстрирует мировому сообществу, что она добивается существенных успехов не только в космосе…

Свой чужой

Почему мы решили поговорить об отечественных MES-продуктах?

Во-первых, из-за их адаптивности. С отечественными разработчиками всегда проще договориться о доработках. Центры разработок западных систем находятся не в России. Существенно видоизменять логику системы под специфику конкретного предприятия весьма трудоемкая задача, и не многие компании-внедренцы на это пойдут, а если и пойдут, то цена вопроса будут сравнимой с и так не маленькой ценой западных систем.

Во-вторых, российские системы значительно дешевле как по лицензиям на софт, так и по стоимости его внедрения и сопровождения. Дешевле так как западные компании отчисляют средства создателям систем плюс огромные затраты на маркетинг, а к тому же фирмы-представители часто находятся в Москве, где затраты на их содержание гораздо выше, чем в регионах, да и цены на специалистов по западным системам существенно превышают наши цены. И это при том, что квалификация российских специалистов в целом существенно выше, ведь они разрабатывали эти системы с нуля, знают их как свои пять пальцев, в отличие от пришедших на российский рынок западных систем, которые местные внедренцы часто вынуждены изучать непосредственно в ходе внедрения проектов, так как у многих продуктов отсутствует документация на русском и т.д.

А главное описанные нами российские MES-системы не уступают своим западным аналогам, а во многом и превосходят их. Конечно, не нужно ориентироваться исключительно на популярный слоган: «Покупайте только российское», но, тем не менее, стоит присмотреться к отечественной продукции особенно в преддверии вступления России в ВТО…

Юлия Гараева

IT-консультант по выбору систем Корпорации МетаСинтез (г.Москва).

Равиль Загидуллин

Канд. техн. наук, доцент, докторант УГАТУ, каф. автоматизированных технологических систем (г.Уфа).

Сун Кай Цин

Аспирант Гуандонского технического университета, КНР.

MES - информационная и коммуникационная система производственной среды предприятия.

Лекция 6. Исполнительные производственные системы MES

MES - автоматизированная система управления производственной деятельностью предприятия. Задачи и функции MES. Область применения.

Система MES (Manufacturing Execution System) - это система управления производством, которая связывает воедино все бизнес-процессы предприятия с производственными процессами, оперативно поставляет объективную и подробную информацию руководству. Кроме того, система MES проводит анализ и определяет наиболее эффективное решение проблемы - например, для конкретного руководителя таким решением может быть переход на другие источники сырья, внедрение систем автоматизации в определенные точки технологического процесса, изменение графика поставок или сокращение ручного труда.

По определению APICS (American Production and Inventory Control Society) MES - это информационная и коммуникационная система производственной среды предприятия. Более развернутым является определение, принятое в некоммерческой ассоциации MESA (Manufacturing Enterprise Solutions Association), объединяющей производителей и консультантов-внедренцев MES-систем:

MES - это автоматизированная система управления производственной деятельностью предприятия, которая в режиме реального времени: планирует, оптимизирует, контролирует, документирует производственные процессы от начала формирования заказа до выпуска готовой продукции. [ 1 ]

Системы MES определяются как совокупность программных функций, отличающихся от функций систем планирования ресурсов предприятия (ERP), автоматизированного проектирования и программирования (CAD/CAM) и автоматизированных систем управления технологическим процессом (АСУТП). Aссоциация MESA определила 11 основных функций MES:

1. Контроль состояния и распределение ресурсов (RAS). В рамках этой функции обеспечивается управление ресурсами производства (машинами, инструментальными средствами, методиками работ, материалами) и другими объектами, например, документами о порядке выполнения каждой производственной операции. Правильность настройки оборудования в производственном процессе, а также его состояние отслеживается в режиме реального времени.

2. Оперативное детальное планирование (ODS). Эта функция обеспечивает оперативное и детальное планирование работы, основанное на характеристиках и свойствах конкретного продукта, а также детально и оптимально вычисляет загрузку оборудования при работе конкретной смены.

3. Диспетчеризация производства (DPU). Обеспечивает текущий мониторинг и диспетчеризацию процесса производства, отслеживая выполнение операций, занятость оборудования и людей, выполнение заказов, объемов, партий и контролирует в реальном времени выполнение работ в соответствии с планом; позволяет отслеживать все происходящие изменения в режиме реального времени и вносить корректировки в план цеха.

4. Управление документами (DOC). Обеспечивает прохождение документов, которые должны сопровождать выпускаемое изделие, включая инструкции и нормативы работ, чертежи, программы обработки деталей, записи партий продукции, сообщения о технических изменениях. Организует передачу информации от смены к смене, а также позволяет вести плановую и отчетную цеховую документацию.

5. Сбор и хранение данных (DCA). Функция обеспечивает информационное взаимодействие различных производственных подсистем для получения, накопления и передачи технологических и управляющих данных, циркулирующих в производственной среде предприятия.

6. Управление персоналом (LM). Формирует отчеты о времени и присутствии на рабочем месте, обеспечивает слежение за соответствием сертификации. Позволяет учитывать и контролировать основные, дополнительные и совмещаемые обязанности персонала, такие как выполнение подготовительных операций, расширение зоны работы.

7. Управление качеством продукции (QM) . Предоставляет данные измерений о качестве продукции, собранные с производственного уровня, позволяет проводить анализ корреляционных зависимостей и статистических данных причинно-следственных связей контролируемых событий.

8. Управление производственными процессами (PM). Отслеживает заданный производственный процесс, а также автоматически вносит корректировку или предлагает соответствующее решение оператору для исправления или повышение качества текущих работ.

9. Управление производственными фондами (техобслуживание) (MM) . Поддержка процесса технического обслуживания, ремонта производственного и технологического оборудования и инструментов в течение всего производственного процесса.

10. Отслеживание истории продукта (PTG) . Предоставляет информацию, связанную с продукцией: отчет о персонале, работающем с этим видом продукции, компоненты продукции, материалы от поставщика, партию, серийный номер, текущие условия производства, индивидуальный технологический паспорт изделия.

11. Анализ производительности (PA) . Формирует отчеты о реальных результатах производственных операций, а также сравнивает с предыдущими и ожидаемыми результатами. Например, использование ресурсов, наличие ресурсов, время производственного цикла, соответствие плану, стандартам и другие.

Одиннадцать вышеперечисленных обобщённых функций, которые определены MESA International , позволяют судить о предназначении систем оперативного управления класса MES. Получая информацию непосредственно с производства, такого рода система позволяет: контролировать и при необходимости немедленно корректировать производственное расписание (что невозможно в ERP-системе), обеспечить связь между производственными и бизнес-процессами и, наконец, собирать и передавать в ERP-систему данные о текущих производственных показателях в режиме реального времени.

Система управления производствомкласса MES - это связующее звено между ориентированными на хозяйственные операции ERP-системами, системами планирования цепочки поставок и деятельностью в реальном масштабе времени на уровне производства. По своей сути и назначению система оперативного управления производством является программной прослойкой, позволяющей объединить различные уровни управления компанией в единый информационный комплекс. Иерархия уровней управления предприятием и соответствующих им автоматизированных систем управления представлены на рис.1.

Безусловным преимуществом и отличительной особенностью этой системы является возможность управления производственным процессом в реальном времени, осуществления «ежеминутного» контроля состояния производственного процесса. MES позволяет создавать гибкую информационную инфраструктуру, чрезвычайно быстро реагирующую на любые изменения в продукции, производственном процессе, составе рабочей силы и содержании рабочих процедур, обеспечивая оперативность управления и адаптативность производственной системы предприятия. Основными функциями MES-систем из перечисленных выше являются – оперативно-календарное планирование (детальное планирование) и диспетчеризация производственных процессов в цеху. Именно эти две функции определяют MES-систему как систему оперативного характера, нацеленную на формирование расписаний работы оборудования и оперативное управление производственными процессами в цеху. Цель MES-системы – не только выполнить заданный объем с указанными сроками выполнения тех или иных заказов, но выполнить как можно лучше с точки зрения экономических показателей цеха. На каждое рабочее место формируется детализированное (с указанием сроков начала/ окончания каждой операции) плановое задание, соответствующее оптимальному производственному расписанию выполняемых работ. Пример планового задания на рабочее место представлен на рисунке 2.

Рисунок 2 – Пример детализированного планового задания на рабочее место Любое плановое задание нуждается в диспетчировании, поэтому функции диспетчирования в МЕS – системах отводится особое место. В MES-системах функция DPU реализована в виде специального модуля диспетчирования, с которым работает диспетчер. Задачей диспетчера является фиксация всех событий в производственной системе: моментов действительного окончания обработки партий деталей, отказов оборудования по различным причинам, любых опережений и запаздываний тех или иных процессов и т.п. (рис.3,4).

Рисунок 3 – Контур диспетчирования в MES

Далее MES-система, с определенным интервалом времени, автоматически анализирует информацию, полученную с диспетчерских терминалов, и если фактическое состояние дел существенно расходится с плановым заданием (изменяются моменты окончания обработки партий деталей), то диспетчер оповещается системой о наличии данных расхождений.

После принятия решения диспетчером, а это, чаще всего, либо временной сдвиг работ, либо пересчет расписания, скорректированное расписание вновь вступает в работу с обязательным оповещением на те рабочие центры, которых затронули коррективы.

Рисунок 4

3. Применение систем управления производством MES на российских предприятиях

В России системы управления производством - пока относительно новое слово в автоматизации. Для автоматизации решения задач календарного планирования производства в МГТУ «Станкин» был разработан программный продукт «Фобос», который составляет ядро системы управления современным цехом механообработки, интегрируя в единое целое автоматизированную подготовку производства, оперативное календарное планирование, диспетчерский контроль за состоянием обрабатываемых предметов труда в условиях мелкосерийных и единичных производств. MES-система «Фобос» используется в крупном машиностроении, как правило, в паре с «тяжелыми» ERP-системами - BAAN или SAP. Разработчики системы работают над возможностью интеграции также с «1С:Предприятие». Промышленная эксплуатация системы «Фобос» показала, что она позволяет за счёт эффективной организации производства минимизировать нормы материальных и трудовых затрат, повысить фондоотдачу технологического оборудования, снизить себестоимость продукции.

Как комментирует Евгений Фролов, профессор МГТУ "СТАНКИН", разработчик MES-системы «Фобос»: «В задачах управления мелкосерийным и единичным производством, к которому в той или иной мере относятся почти 70% всех машиностроительных предприятий, имеется одна особенность: общемировой среднестатистический коэффициент загрузки технологического оборудования на таких заводах не превосходит значения 0.45. (если, конечно, не применять специального производственного софта для составления, коррекции и диспетчерского контроля производственных расписаний, т.е. MES систем).

Другая система - YSB.Enterprise - предназначена для предприятий СМБ, которым несколько «не по средствам» приобретать тяжелые ERP-системы. YSB.Enterprise работает по принципу двухслойной пирамиды, где MES-система берет на себя функции и верхнего слоя управления.

MES-системы PolyPlan, по мнению разработчика Равиля Загидуллина, доцента УГАТУ (г. Уфа), более всего предназначены для автоматизированных систем механообработки. Хотя могут применяться и для неавтоматизированного производства. Кроме нее, аналогов MES-систем именно для автоматизированного производства (гибкое производство, нтегрированное производство), по его заявлению, на сегодняшний день нет.

Необходимо отметить ещё одно преимущество применяемых систем «Фобос» и «Полиплан»: возможность в процессе оптимизации управленческих решений использовать интегральный критерий, в который могут входить несколько частных критериев, иногда противоречивых. Выбор векторного критерия в системе PolyPlanи системе «ФОБОС» представлен на рис 5.,6

Рисунок 5 - Векторный критерий в MES-системе PolyPlan

Рисунок 6 - Критерии составления производственных расписаний в MES-системе «ФОБОС»

Используя нескольких частных критериях можно создать очень большое количество комбинаций, которые могут пригодиться для самых различных производственных ситуаций. Например, в MES-системе «ФОБОС» имеется возможность получения 100 комбинаций векторных критериев.

В ряде случаев синтез критерия осуществляется в процессе уточнения производственного задания по планированию с учетом технологии того или иного производства – машиностроения, деревообработки (©RFT-Group, www.rft-group.ru, А.Р. Залыгин) и пр.